《辞源》对改善的解释是：改变原有的情况使其更好一些。由此可见，改善工作实际是一种循序渐进的过程，它是在好的基础上的不断累积，从而使形态和情况越来越好。而精益改善是将改善建立在精益思想上，用精少而有益的改善方法降低企业生产成本，提高产品质量。响应公司管理提升，落实降本提效战略方向，公司组织专项精益培训，以实现团队工艺能力水平提高和管理高效化。通过培训结合实践的方式工艺组组成项目改善团队针对环保铷钟开展效率提升为主的精益改善与管理创新。
图1.精益专项培训
项目组针对环保铷钟生产车间在管理上推进“生产流程化”和“目视化”模式，通过车间“现场管理角”对车间管理信息“目视化”掌控，简单快捷的了解和掌握车间主要生产计划与前日生产达成和发生的重点异常生产问题，实现有效的信息反馈与协调。
图2.环保铷钟车间“现场管理角”
原有的逐一询问了解转变为通过看板信息定时汇总展现和汇总掌握生产状况，变被动为主动，提高信息传递的时效性。同时生产现场“现场管理角”包括了车间布局规划信息、车间物流路线信息、车间5S管理要求与达成状态信息、人员技能管理板，分别对车间物流路线提供便捷快速指引，对车间5S管理提供标准与达成状态。车间“现场管理角”通过可视化形式促进管理效率的提高、车间生产信息流的快捷和人员管理的激励。
现场管理需要依靠合理的管理流程，同时也需要持之以恒的执行，为此生产组在流程管理的实施过程中利用每日早会进行“现场管理角”主要生产信息汇报更新和资源协调，形成日常管理的一项重要会议进行持之以恒的坚持。通过早会管理，和“现场管理角”实现生产管理高效运营。